3.13.3. Заправка системы охлаждения жидкостью

Заправка производится при смене охлаждающей жидкости или после ремонта двигателя.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Снимите пробки с радиатора и расширительного бачка, откройте кран отопителя.
2. Залейте охлаждающую жидкость (9,85 л) в радиатор (жидкость заливается до тех пор, пока она не будет выливаться из горловины) и поставьте на место пробку радиатора.
3. Долейте оставшуюся жидкость в расширительный бачок и закройте его пробкой.
4. Запустите двигатель и дайте ему поработать на холостом ходу 1–2 мин для удаления воздушных пробок.
5. После остывания двигателя проверьте уровень охлаждающей жидкости. Если уровень ниже нормального, а в системе охлаждения нет следов подтекания, то долейте жидкость.

3.13.2. Проверка уровня и плотности жидкости в системе охлаждения

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Правильность заправки системы охлаждения проверяется по уровню жидкости в расширительном бачке, который на холодном двигателе (при 15–20° С) должен находиться на 3–4 см выше метки «MIN», нанесенной на расширительном бачке.
2. При необходимости проверьте ареометром плотность охлаждающей жидкости, которая должна быть 1,078–1,085 г/см3 для жидкости Тосол А–40.
3. Если уровень жидкости в бачке ниже нормы, а плотность выше нормы, то доливайте дистиллированную воду. Если плотность нормальная – доливайте жидкость той же марки, как та, которая находится в системе охлаждения.
4. Если плотность жидкости в системе охлаждения ниже нормы, доливайте жидкость Тосол-А.

3.13.1. Особенности устройства

1 – труба отвода жидкости от радиатора отопителя и карбюратора в насос охлаждающей жидкости;
2 – труба отвода горячей жидкости из головки цилиндров в радиатор отопителя;
3 – перепускной шланг термостата;
4 – выпускной патрубок рубашки охлаждения;
5 – подводящий шланг радиатора;
6 – расширительный бачок;
7 – рубашка охлаждения;
8 – пробка радиатора;
9 – радиатор; 10 – кожух вентилятора;
11 – вентилятор;
12 – шкив привода вентилятора и насоса охлаждающей жидкости;
13 – отводящий шланг радиатора;
14 – ремень привода насоса;
15 – насос;
16 – шланг подачи охлаждающей жидкости в насос;
17 – термостат;
Cтрелками указано направление движения жидкости.

3.12.7. Цепь привода распределительного вала

Проверка и замена

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Промойте цепь в керосине, а затем проверьте состояние ее звеньев.
2. На роликах и щечках не допускаются сколы, трещины и другие повреждения.
3. При работе двигателя цепь вытягивается. Она считается работоспособной, если натяжитель обеспечивает ее натяжение, т. е. если цепь вытянулась не более чем на 4 мм.
4. Вытяжку цепи проверяйте на приспособлении 67.7824.9521 (см. рис. Приспособление 67.7824.9521 для проверки износа (вытяжки) цепи), имеющем два ступенчатых ролика 1, на которые надевается цепь. С помощью противовеса 3 цепь растягивается усилием 294 Н (30 кгс) или 147 Н (15 кгс). Регулировочной гайкой 2 обеспечивается параллельность оси противовеса относительно основания приспособления.
5. Растяните цепь усилием 294 Н (30 кгс), поставив противовес в крайнее правое положение, затем уменьшите усилие на 147 Н (15 кгс), сдвинув противовес в крайнее левое положение. Повторите еще раз обе операции и определите вытяжку цепи по расстоянию L (см. рис. Схема проверки износа (вытяжки) цепи) между осями роликов. Измерив штангенциркулем расстояние между диаметрами d роликов и прибавив к нему диаметр d, получите расстояние L между осями роликов.
6. Для новой цепи расстояние L между осями роликов составляет
485,755 0,5 мм. Если цепь вытянулась до 490 мм, ее следует заменить.
-0,1
7. Перед установкой на двигатель смажьте цепь моторным маслом.

3.12.6. Натяжитель

Разборка и сборка
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Для разборки натяжителя цепи снимите колпачковую фиксирующую гайку 1 (см. рис. Разрез натяжителя цепи), зажимный сухарь 9 и пружинное кольцо 4, затем выньте плунжер 7, пружину 5 и стержень 3 вместе с пружиной 8 и шайбой 6.
2. Сборку производите в обратном порядке.

Контроль
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Проверьте, нет ли на сухарях 9 и на стержне 3 задиров, а на сопрягающихся поверхностях башмака и плунжера натяжителя цепи глубоких рисок. Поврежденные детали замените.
2. Упругость пружины натяжителя должна находиться в пределах, указанных на рис. Основные данные для проверки пружины натяжителя; при меньшей упругости пружину замените.
3. Проверьте, нет ли повышенного износа на башмаке и успокоителе; если необходимо, замените их.

3.12.5. Проверка корпуса подшипников распределительного вала

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Промойте и очистите корпус подшипников распределительного вала и каналы для подвода масла.
2. Проверьте диаметр отверстий в опорах. Если зазор между шейками распределительного вала и опорами превышает 0,2 мм (предельный износ), корпус подшипников замените.
3. Внутренние опорные поверхности должны быть гладкими, без задиров; если имеются повреждения на поверхностях или трещины на корпусе, замените корпус подшипников распределительного вала.

3.12.4. Проверка распределительного вала

На опорных шейках распределительного вала не допускаются задиры, забоины, царапины, наволакивание алюминия от корпусов подшипников.

На рабочих поверхностях кулачков не допускается износ свыше 0,5 мм, а также задиры и износ кулачков в виде огранки.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
Установите распределительный вал крайними шейками на две призмы, помещенные на поверочной плите, и замерьте индикатором радиальное биение средних шеек, которое должно быть не более 0,04 мм. Если биение превышает указанное значение, то выправьте вал на рихтовочном прессе.

3.12.3. Регулировка натяжения цепи

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Ослабьте колпачковую гайку 1 (см. рис. Разрез натяжителя цепи) натяжителя. При этом освобождается стержень 3 и цепь натягивается башмаком 7 (см. рис. Схема механизма привода распределительного вала и вспомогательных органов), на который действует пружина 8 (см. рис. Разрез натяжителя цепи).
2. Поверните коленчатый вал на 1–1,5 оборота в направлении вращения и остановите в таком положении, чтобы метка на корпусе подшипников распределительного вала была против метки на звездочке распределительного вала (см. рис. Проверка совпадения установочной метки на звездочке распределительного вала с меткой на корпусе подшипников). При этом пружина натяжителя, действующая на башмак, автоматически отрегулирует натяжение цепи.
3. Затяните гайку 1 натяжителя, благодаря чему стержень 3 зажимается цангами сухаря 9, и при работе двигателя на плунжер 7 действует только пружина 5. Эта пружина отжимает плунжер от головки стержня 3, и в зазор между ними при работе двигателя затекает масло, играющее роль амортизатора при ударах цепи.
4. Благодаря гарантированному зазору 0,2–0,5 мм между стержнем 3 и плунжером 7 при сильных ударах цепи вступает в действие пружина 8.

3.12.2. Регулировка зазора между рычагами и кулачками распределительного вала

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Зазоры регулируйте на холодном двигателе, предварительно отрегулировав натяжение цепи. После регулировки зазор должен быть 0,14–0,17 мм.
2. Поверните коленчатый вал по часовой стрелке до совпадения метки на звездочке распределительного вала с меткой на корпусе подшипников, что будет соответствовать концу такта сжатия в четвертом цилиндре. В этом положении регулируется зазор у выпускного клапана 4-го цилиндра (8-й кулачок) и впускного клапана 3-го цилиндра (6-й кулачок).
3.Ослабьте контргайку регулировочного болта рычага.

4. Вставьте между рычагом и кулачком распределительного вала плоский щуп А.95111 толщиной 0,15 мм и гаечным ключом завертывайте или отвертывайте болт 2 с последующим затягиванием контргайки 3, пока при затянутой контргайке щуп 1 не будет входить с легким защемлением.
5. После регулировки зазора у выпускного клапана 4-го цилиндра и впускного клапана 3-го цилиндра последовательно поворачивайте коленчатый вал на 180° и регулируйте зазоры, соблюдая очередность, указанную в таблице.

3.12. Распределительный вал и его привод
3.12.1. Особенности устройства

3.11.12. Проверка герметичности головки цилиндров

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Для гидравлического испытания на герметичность рубашки охлаждения головки цилиндров:
– установите на головке детали, входящие в комплект приспособления А.60334;
– нагнетайте насосом воду внутрь головки под давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2).
2. В течение 2 минут не должно наблюдаться утечки воды из головки. При обнаружении трещин головку цилиндров необходимо заменить.
3. Можно проверять герметичность головки цилиндров сжатым воздухом, для чего:
– установите на головке цилиндров детали, входящие в комплект приспособления А.60334;
– опустите головку цилиндров в ванну с водой, нагретой до 60–80° С, и дайте головке цилиндров прогреться в течение 5 мин;
– подайте внутрь головки цилиндров сжатый воздух под давлением 0,15–0,2 МПа (1,5–2 кгс/см2).
4. В течение 1–1,5 мин не должно наблюдаться травления воздуха из головки.

3.11.11. Прокладка головки цилиндров

Поверхности прокладки не должны иметь повреждений. Они должны быть ровными, без вмятин, трещин, вздутий и изломов. Отслоение обкладочного материала от арматуры не допускается.

На окантовке отверстий не должно быть трещин, прогаров и отслоений.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Убедитесь, нет ли на пружинах трещин и не снизилась ли упругость пружин, для чего проверьте деформацию пружин под нагрузкой (рис. Основные данные для проверки наружной пружины клапана, рис. Основные данные для проверки внутренней пружины клапана, рис. Схема проверки пружины рычага).
2. Для пружин рычагов (см. рис. Схема проверки пружины рычага) размер А (пружина в свободном состоянии) должен быть 35 мм, а размер В под нагрузкой 51–73,5 Н (5,2–7,5 кгс) – 43 мм.

3.11.9. Рычаги клапанов

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Проверьте состояние рабочих поверхностей рычага, сопрягающихся со стержнем клапана, с кулачком распределительного вала и со сферическим концом регулировочного болта. Если на этих поверхностях появились задиры или риски, замените рычаг новым.
2. Если обнаружена деформация или другие повреждения на втулке регулировочного болта или на самом болте, замените детали.

3.11.9. Рычаги клапанов

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Проверьте состояние рабочих поверхностей рычага, сопрягающихся со стержнем клапана, с кулачком распределительного вала и со сферическим концом регулировочного болта. Если на этих поверхностях появились задиры или риски, замените рычаг новым.
2. Если обнаружена деформация или другие повреждения на втулке регулировочного болта или на самом болте, замените детали.

3.11.8. Маслоотражательные колпачки направляющих втулок

У маслоотражательных колпачков не допускаются отслоение резины от арматуры, трещины и чрезмерный износ рабочей кромки.

При ремонте двигателя маслоотражательные колпачки рекомендуется всегда заменять новыми.

Заменять поврежденные маслоотражательные колпачки рекомендуется на снятой головке цилиндров, чтобы не погнуть стержни клапанов. Для напрессовки колпачков пользуйтесь оправкой 41.7853.4016.

3.11.7. Направляющие втулки клапанов

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Проверьте зазор между направляющими втулками и стержнем клапана, измерив диаметр клапана и отверстия направляющей втулки. Монтажный зазор для новых втулок: 0,022–0,055 мм – для впускных клапанов и 0,029–0,062 мм – для выпускных клапанов; максимально допустимый предельный зазор (при износе)
0,15 мм.

3.11.6. Клапаны

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Удалите нагар с клапанов. Проверьте, не деформирован ли стержень и нет ли трещин на тарелке; при повреждениях замените клапан.
2. Проверьте, не слишком ли изношена и не повреждена ли рабочая фаска. При шлифовании рабочей фаски клапана на шлифовальном станке выдерживайте угол фаски, равный 45°30’±5’, и следите, чтобы толщина цилиндрической части тарелки клапана после шлифования была не меньше 0,5 мм, а также чтобы у выпускного клапана не оказался снятым слой сплава, наплавленный на фаску.

Форма фасок седел клапанов показана на рис. Профиль седла впускного клапана и рис. Профиль седла выпускного клапана.

На рабочих фасках седел (зона контакта с клапанами) не должно быть точечных раковин, коррозии и повреждений. Небольшие повреждения можно устранить шлифованием седел. При этом снимайте как можно меньше металла. Шлифовать можно как вручную, так и с помощью шлифовальной машинки.

3.11.4. Очистка головки цилиндров

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Установите головку на подставку А.60353.
2. Удалите нагар из камер сгорания и с поверхности выпускных каналов металлической щеткой, приводимой во вращение электрической дрелью. Очистите и осмотрите впускные каналы и каналы подвода масла к рычагам привода клапанов.

Головку цилиндров снимают с двигателя на автомобиле, если для устранения неисправности не нужно снимать сам двигатель или если необходимо только удалить нагар с поверхности камеры сгорания и клапанов.

Снятие
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Слейте охлаждающую жидкость из радиатора и блока цилиндров и снимите воздушный фильтр.
2. Отсоедините провода от аккумуляторной батареи, свечей зажигания и от датчика указателя температуры охлаждающей жидкости.
3. Отсоедините трос привода воздушной заслонки от карбюратора.
4. Ключом 67.7812.9514 выверните свечи зажигания и датчик температуры охлаждающей жидкости.
5. Отсоедините тяги привода дроссельной заслонки от промежуточного рычага на крышке головки цилиндров и снимите крышку.
6. Поверните коленчатый вал до совмещения метки на шкиве с длинной меткой на крышке привода распределительного вала (см. рис. Расположение меток для установки зажигания), а метки на звездочке распределительного вала с меткой на корпусе подшипников распределительного вала (см. рис. Проверка совпадения установочной метки на звездочке распределительного вала с меткой на корпусе подшипников).
7. Отсоедините шланг от трубки подвода жидкости к отопителю, а от выпускного коллектора – кронштейн крепления трубки отвода жидкости из отопителя.
8. Отсоедините шланги от карбюратора, впускного трубопровода и от выпускного патрубка охлаждающей рубашки головки цилиндров.
9. Отсоедините от выпускного коллектора защитный щиток стартера и приемную трубу глушителей.

3.11.1. Особенности устройства

Головка цилиндров – общая для четырех цилиндров, отлита из алюминиевого сплава. Она унифицированная, т.е. одинаковая для двигателей 2101, 21011 и 2103.

В головку цилиндров запрессованы чугунные седла и направляюшие втулки клапанов. Рабочие фаски седел обрабатываются после запрессовки в сборе с головкой цилиндров, чтобы обеспечить точную соосность фасок с отверстиями направляющих втулок клапанов.

3.11.1. Особенности устройства

Головка цилиндров – общая для четырех цилиндров, отлита из алюминиевого сплава. Она унифицированная, т.е. одинаковая для двигателей 2101, 21011 и 2103.

В головку цилиндров запрессованы чугунные седла и направляюшие втулки клапанов. Рабочие фаски седел обрабатываются после запрессовки в сборе с головкой цилиндров, чтобы обеспечить точную соосность фасок с отверстиями направляющих втулок клапанов.

3.10.6. Проверка осевого зазора коленчатого вала

Осевое перемещение коленчатого вала ограничено двумя упорными полукольцами, установленными по обе стороны заднего коренного подшипника. С передней стороны подшипника устанавливается сталеалюминевое полукольцо, а с задней стороны – металлокерамическое (желтого цвета). Полукольца изготавливаются нормальной толщины (2,310–2,360 мм) и увеличенной (2,437–2,487 мм).

3.10.6. Проверка осевого зазора коленчатого вала

Осевое перемещение коленчатого вала ограничено двумя упорными полукольцами, установленными по обе стороны заднего коренного подшипника. С передней стороны подшипника устанавливается сталеалюминевое полукольцо, а с задней стороны – металлокерамическое (желтого цвета). Полукольца изготавливаются нормальной толщины (2,310–2,360 мм) и увеличенной (2,437–2,487 мм).

3.10.4. Вкладыши коренных подшипников

На вкладышах не производите никаких подгоночных операций. При задирах, рисках или отклонениях замените вкладыши.

Зазор между шейками коленчатого вала и вкладышами можно определить расчетом, измерив диаметры коренных шеек, постелей под вкладыши и толщину вкладышей.

Номинальный расчетный зазор составляет 0,050–0,095 мм. Если он меньше предельного (0,15 мм), то можно снова использовать эти вкладыши. При зазоре большем предельного замените на этих шейках вкладыши новыми. Если шейки коленчатого вала изношены и шлифуются до ремонтного размера, то замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины).

3.10.3. Коренные и шатунные шейки

Проверка
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Установите коленчатый вал на две призмы (см. рис. Допустимые биения основных поверхностей коленчатого вала) и проверьте индикатором:
– биение коренных шеек (максимально допустимое 0,03 мм);
– биение посадочных поверхностей под звездочку и подшипник первичного вала коробки передач (максимально допустимое 0,04 мм);
– смещение осей шатунный шеек от плоскости, проходящей через оси шатунных и коренных шеек (максимально допустимое ±0,35 мм);
– неперпендикулярность по отношению к оси коленчатого вала торцевой поверхности фланца. При проворачивании вала индикатор, установленный сбоку на расстоянии 34 мм (см. рис. Допустимые биения основных поверхностей коленчатого вала) от оси вала, не должен показывать биения более 0,025 мм.
2. На коренных, шатунных шейках и на щеках коленчатого вала трещины не допускаются. Если они обнаружены, замените вал.
3. На поверхностях коленчатого вала, сопрягаемых с рабочими кромками сальников, не допускаются царапины, забоины и риски.
4. Измерьте диаметры коренных и шатунных шеек. Шейки следует шлифовать, если их износ больше 0,03 мм или овальность шеек больше 0,03 мм, а также если на шейках есть задиры и риски.

3.10.2. Очистка каналов системы смазки

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Для очистки удалите заглушки каналов. Затем прогоните гнезда заглушек зенкером А.94016/10, надетым на шпиндель А.94016, тщательно промойте каналы бензином и продуйте сжатым воздухом.
2. Нанесите герметик УГ-6 на поверхности гнезд заглушек. Оправкой А.86010 запрессуйте новые заглушки и для большей надежности зачеканьте каждую заглушку в 3-х точках кернером.

3.10. Коленчатый вал и маховик
3.10.1. Особенности устройства

Коленчатый вал

Коленчатый вал – пятиопорный, отлит из чугуна. Поверхности шеек вала закалены токами высокой частоты на глубину 2–3 мм. В заднем конце коленчатого вала выполнено гнездо под передний подшипник ведущего вала коробки передач, по наружному диаметру которого центрируется маховик.

3.9.11. Параллельность осей нижней головки шатуна и поршневого пальца

Проверка параллельности осей поршневого пальца и нижней головки шатуна

1 – собранный комплект шатун-палец-поршень;
2 – выдвижные ножи;
3 – упор;
4 – калибр

Проверка

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Перед установкой собранной шатунно-поршневой группы на двигатель проверьте параллельность осей группы специальным прибором.
2. Для проверки нижнюю головку шатуна (без вкладышей) центрируйте на выдвижных ножах 2, а на днище поршня установите калибр 4. Набором щупов проверьте зазор между вертикальной плитой приспособления и вертикальной плоскостью калибра на расстоянии 125 мм от угла или верхнего конца калибра (в зависимости от того, чем он касается плиты – углом или верхним концом).
3. Зазор не должен превышать 0,4 мм. Если зазор больше, замените шатун.

3.9.10. Проверка запрессовки пальца

Собранный комплект поршень-палец-шатун, установленный на приспособление А.95615 для испытания на выпрессовывание пальца

1 – штифт индикатора в соприкосновении с концом стержня;
2 – головка стержня в соприкосновении с пальцем;
3 – резьбовой стержень с пазом;
5 – гайка стержня;
6 – упорный палец стержня;
7 – рукоятка зажима кронштейна;
8 – кронштейн индикатора;
9 – индикатор

Прочность запрессовки пальца проверяется после сборки группы шатун-палец-поршень с помощью динамометрического ключа и приспособления А.95615.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Зажмите основание 4 (см. рис. Собранный комплект поршень-палец-шатун, установленный на приспособление А.95615 для испытания на выпрессовывание пальца) приспособления в тиски и установите на нем шатунно-поршневую группу.
2. Опустите кронштейн 8 индикатора, вставьте в отверстие пальца резьбовой стержень 3 и продвиньте его в отверстие бобышки до упора головки 2 стержня в торец пальца.
3. На конец стержня наверните гайку 5 и затяните ее так, чтобы она, соприкасаясь с опорой, выбрала возможные зазоры.
4. Приподнимите кронштейн 8 до горизонтального положения, закрепите его рукояткой 7 и установите штифт 1 индикатора 9 на головке 2 стержня, вставленного в палец.
5. Установите на ноль индикатор и вставьте в паз резьбового стержня упор 6, чтобы стержень не проворачивался.

6. Динамометрическим ключом 2 заверните гайку 1 стержня, прикладывая к ней момент 12,7 H·м (1,3 кгс·м), что соответствует осевой нагрузке 3,92 кH (400 кгс).
7. Посадка пальца в шатуне будет правильной, если после прекращения действия динамометрического ключа и возвращения гайки в исходное положение стрелка индикатора возвратится на ноль.
8. В случае проскальзывания пальца в верхней головке шатуна замените шатун новым.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Так как палец вставляется в верхнюю головку шатуна с натягом, нагрейте шатун до 240° С для расширения его головки. Для этого шатуны поместите в электропечь, направляя верхние головки шатунов внутрь печи.
2. В печь, уже нагретую до 240° С, шатуны помещают на 15 мин.
3. Для правильного соединения пальца с шатуном, запрессовывайте палец как можно скорее, так как шатун охлаждается быстро и после охлаждения нельзя будет изменить положение пальца.

4. Палец 2 заранее приготовьте к сборке, надев его на валик 1 приспособления А.60325, установив на конце этого валика направляющую 3 и закрепив ее винтом 4. Винт затягивайте неплотно, чтобы не произошло заклинивания при расширении пальца от контакта с нагретым шатуном.
5. Извлеченный из печи шатун быстро зажмите в тисках. Наденьте поршень на шатун, следя, чтобы отверстие под палец совпадало с отверстием верхней головки шатуна.

6. Приспособлением А.60325 закрепленный поршневой палец 2 протолкните в отверстие поршня и в верхнюю головку шатуна так, чтобы заплечник приспособления соприкасался с поршнем (1 – приспособление А.60325). Во время этой операции поршень должен прижиматься бобышкой к верхней головке шатуна в направлении запрессовки пальца (показано стрелкой). Таким образом палец займет правильное положение.

Предупреждение
Если на нижней головке шатуна имеется отверстие для выхода масла, то поршень с шатуном надо соединять так, чтобы метка «П» на поршне и отверстие на шатуне были с одной стороны.

7. После охлаждения шатуна смажьте палец маслом для двигателя через отверстия в бобышках поршня.
8. При установке поршневых колец их замки располагайте через 120°. Кольца устанавливайте так, чтобы выточка на наружной поверхности второго (скребкового) компрессионного кольца была обращена вниз, а фаски на наружной поверхности маслосъемного кольца были обращены вверх (см. рис. Основные размеры поршня, шатуна, поршневого пальца и поршневых колец).
9. Шатун обрабатывается вместе с крышкой, поэтому крышки шатунов не взаимозаменяемы. Чтобы их не перепутать при сборке, на шатуне и соответствующей ему крышке клеймится номер цилиндра, в который они устанавливаются. При сборке цифры на шатуне и крышке должны находиться с одной стороны.

3.9.8. Контроль массы поршней

По массе поршни одного двигателя не должны отличаться друг от друга более, чем
на ±2,5 г.

Если нет комплекта поршней одной весовой группы, можно удалить часть металла на основании бобышек под поршневой палец. Съем металла, однако, не должен превышать 4,5 мм по глубине относительно номинальной высоты поршня (59,40 мм), а по ширине ограничивается диаметром 66,5 мм.

3.9.7. Проверка зазора между вкладышами шатуна и коленчатым валом

Зазор между вкладышами шатуна и коленчатым валом можно проверять расчетом, измерив детали.

Номинальный расчетный зазор составляет 0,036–0,086 мм. Если он меньше предельного (0,1 мм), то можно снова использовать эти вкладыши.

При зазоре большем предельного замените на этих шейках вкладыши новыми. Если шейки коленчатого вала изношены и шлифуются до ремонтного размера, то вкладыши замените ремонтными (увеличенной толщины).

3.9.6. Проверка зазоров между поршневыми канавками и кольцами

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

3.9.5. Проверка зазора между поршнем и пальцем

Палец запрессован в верхнюю головку шатуна с натягом и свободно вращается в бобышках поршня.

Предупреждение
По наружному диаметру пальцы разбиты на три категории через 0,004 мм. Категория указывается цветной меткой на торце пальца: синяя метка – первая категория, зеленая – вторая, красная – третья.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Сопряжение поршневого пальца и поршня проверяют, вставляя палец, предварительно смазанный маслом для двигателя, в отверстие бобышки поршня. Для правильного сопряжения необходимо, чтобы поршневой палец входил в отверстие от простого нажатия большого пальца руки.

2. Проверьте посадку поршневого пальца. Он не должен выпадать из бобышки, если держать поршень с поршневым пальцем в вертикальном положении.

3. Выпадающий из бобышки палец замените другим, следующей категории. Если в поршне палец третьей категории, то заменяется поршень с пальцем.

3.9.4. Подбор поршня к цилиндру

Расчетный зазор между поршнем и цилиндром (для новых деталей) составляет 0,05–0,07 мм. Он определяется промером цилиндров и поршней и обеспечивается установкой поршней того же класса, что и цилиндры. Максимально допустимый зазор (при износе деталей) – 0,15 мм.

Если у двигателя, бывшего в эксплуатации, зазор превышает 0,15 мм, то необходимо заново подобрать поршни к цилиндрам, чтобы зазор был возможно ближе к расчетному.

Предупреждение
По наружному диаметру поршни разбиты на пять классов (A, B, C, D, E) через 0,01 мм, а по диаметру отверстия под поршневой палец – на три категории через 0,004 мм. Класс поршня (буква) и категория отверстия под поршневой палец (цифра) клеймятся на днище поршня.

В запасные части поставляются поршни классов A, C, E. Этих классов достаточно для подбора поршня к любому цилиндру, так как поршни и цилиндры разбиты на классы с некоторым перекрытием размеров.

3.9.3. Очистка

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Удалите нагар, образовавшийся на днище поршня и в канавках поршневых колец, а из смазочных каналов поршня и шатуна удалите все отложения.
2. Тщательно проверьте, нет ли на деталях повреждений. Трещины любого характера на поршне, поршневых кольцах, пальце, шатуне и крышке недопустимы и требуют замены деталей. Если на рабочей поверхности вкладышей глубокие риски или они слишком изношены, замените вкладыши новыми.

3.9.2. Выпрессовка поршневого пальца

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ
1. Снимать палец необходимо на прессе, с помощью оправки А.60308 и опоры с цилиндрической выемкой, в которую укладывается поршень. Перед выпрессовкой пальца снимите поршневые кольца.
2. Если снятые детали мало изношены и не повреждены, они могут быть снова использованы. Поэтому при разборке их пометьте, чтобы в дальнейшем собрать группу с теми же деталями.

3.9. Поршни и шатуны
3.9.1. Особенности устройства

Поршень

Поршень изготовлен из алюминиевого сплава и покрыт слоем олова для улучшения прирабатываемости. Юбка поршня в поперечном сечении овальная, а по высоте коническая. Поэтому измерять диаметр поршня необходимо только в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу и на расстоянии 52,4 мм от днища поршня.

Отверстие под поршневой палец смещено от оси симметрии на 2 мм в правую сторону двигателя. Поэтому для правильной установки поршня в цилиндр около отверстия под поршневой палец имеется метка «П», которая должна быть обращена в сторону передней части двигателя.

Поршни ремонтных размеров с 1986 г. для всех моделей двигателей изготавливаются с увеличенным на 0,4 и 0,8 мм наружным диаметром. До 1986 г. выпускались поршни следующих ремонтных размеров: для двигателей 2101 – с увеличением на 0,2, 0,4 и 0,6 мм; для 21011 – с увеличением на 0,4 и 0,7 мм.

Поршневые кольца

Поршневые кольца изготовлены из чугуна. Наружная поверхность верхнего компрессионного кольца хромирована и имеет бочкообразную форму. Нижнее компрессионное кольцо – скребкового типа (с выточной по наружной поверхности), фосфатированное. Маслосъемное кольцо имеет прорези для снимаемого с цилиндра масла и внутреннюю витую пружину (расширитель).

Поршневой палец

Поршневой палец – стальной, трубчатого сечения, запрессован в верхнюю головку шатуна и свободно врашается в бобышках поршня.

Шатун

Шатун – стальной, кованый, с разъемной нижней головкой, в которой устанавливаются вкладыши шатунного подшипника. Шатун обрабатывается вместе с крышкой, поэтому при сборке цифры на шатуне и крышке должны быть одинаковы.

Во вторник администрация дорожной безопасности США (NHTSA) и японский автоконцерн Toyota объявили о подготовке отзыва с американского рынка 3,8 миллиона машин марок Toyota и Lexus. Причина такого масштабного отзыва - коврики, цепляющиеся за педаль акселератора, передает Drom.ru.

Жалобы на коврики начали поступать от автовладельцев еще с 2004 года. Правительственная организация США за 5 лет зарегистрировала 102 подобных обращения, 13 из которых привели к авариям, где погибло 5 человек и еще 17 получили травмы.

Члены комитета Госдумы РФ по госстроительству обнародовали в четверг проект обращения к руководству МВД, в котором резко раскритиковали административный регламент, регулирующий действия сотрудников ГИБДД на дорогах страны, пишет "Коммерсант".

Как говорится в обращении на имя замминистра МВД Николая Овчинникова, ряд позиций административного регламента, действующего с 1 сентября и определяющего действия сотрудников ДПС, "носят двусмысленный характер и на практике повлекут неоднозначное к ним отношение". Другими словами, по мнению депутатов сотрудники ГИБДД несправедливо наделены большими правами, чем водители.

Единые требования закреплены в Техническом регламенте "О безопасности колесных транспортных средств". Этот документ устанавливает рамки дозволенного при производстве, ввозе и эксплуатации в России транспортных средств. В нем объединены требования многочисленных ГОСТов и внутриведомственных документов.

"Российская газета" публикует документ.

Ужесточена процедура проверки выпускаемых автомобилей: ели до сегодняшнего дня автопроизводитель мог представить документы о проведенных испытаниях новинки, то теперь этого недостаточно. Испытания должны быть проведены либо непосредственно в России, либо на заводе-изготовителе, но в присутствии российских экспертов.

Житель Саудовской Аравии приговорен к 20 годам тюремного заключения, 4 000 ударам плетьми и пожизненно лишен водительских прав, передает РИА "Новости" со ссылкой на газету "Аль-Медина". В 2005 году морской офицер Фейсал аль-Отейби Абу Каб, посадив в свой автомобиль четырех подростков, принял участие в несанкционированных автогонках, организованных в районе военно-морской базы Джидды.

До конца 2009 года будет запущен конвейер "ИжАвто" - на заводе по новой схеме начнут собирать Kia Sorrento и Kia Spectra. Об этом корреспонденту "Российской газеты" сообщил представитель завода.

Автопроизводитель до мая этого года на свои средства закупал автокомплекты, привозил их в Россию и растамаживал. Но с началом кризиса выросла цена автокомплектов, при этом продажная стоимость автомобилей осталась на прежнем уровне. Таким образом эта схема оказалась невыгодной.